影响覆塑模板产品质量的主要因素：

    (1)胶黏剂弯曲胶合通常使用服醛树脂胶，由于尿素与甲醛反应合成服醛树脂的过程十分复杂，不同胶的性能和品质有很大差别，因此选择高品质的胶黏剂是保证单板胶合弯曲质量的关键。要求树脂含量不低于355%,原胶黏度为60-80s(涂-4杯，30℃）。胶黏剂的聚合度不能小，因为在高频的作用下，分子的剧烈运动会使分子链变短，当短到一定程度时，胶的黏度变得很小，失去了胶黏作用，导致胶合后覆塑模板大面积开

    (2)单板实木单板是构成弯曲木的基本原料，单板要求厚度均匀，偏差一般控制在±0.1mm。原料进厂时应及时测定单板含水率，适宜的含水率为6%~10%;板间含水率差不得超过±2%。如发现含水率大于12%,单板必须剔除。单板含水率过高，会造成树脂固化不完全，产品大面积开胶、鼓包，尤其是产品尺寸不稳定。含水率过高或含水率不均匀，对于采用高频压机的生产厂家影响更为明显，除引起上述缺陷外，还会使胶黏剂的固化速度降低，严重时还会使产品被击穿，从而使工厂的废品率急剧上升。

    (3)涂胶量在覆塑模板生产中施胶量为120~130g/m2(单面施胶量）,对于质量差、裂隙深的单板可适当增加涂胶量。如发现涂胶量和胶层均匀性变异较大，应及时调整涂胶机，保证准确的涂胶量。涂胶量过高会使生产成本提高，涂胶量过低会导致胶合强度达不到要求。

    (4)陈化时间在弯曲胶合的生产中，陈化时间取决于混合胶液的黏度和固体含量。一定的闭合陈化时间对胶合强度是有利的，但原则上不宜过长，在高温、干燥的季节更应调整陈化时间。

    (5)保障弯曲胶合尺寸稳定性的因素在制作弯曲样模时，形状、尺寸必须精加压过程中样模应该位置稳定，刚性要好，这样可以消除加工机具因素对弯曲件形状尺寸精度的影响。单板含水率过高或胶液中水分含量过多、单板含水率不均匀，会导致胶合弯曲件严重翘曲变形。加压胶合弯曲前，必须严格控制单板含水率及胶料水分含量。控制好陈放时间，陈放时间不足，内部应力未达到均衡，会引起变形甚至改变预期的弯曲角度，降低产品质量。适当延长陈放时间，可提高弯曲件的稳定性。弯曲胶合时，板坏应紧贴样模表面，单板层间应紧密接触，尤其是弯曲深度大、曲率半径小的坏件更应如此。压力不够，就有伸直趋势，导致形成废品。