1.覆塑模板组成准则

木材具有各向异性。这种各向异性主要表现在木材的收缩和膨胀中。物理和机械性能在各个方面都非常不同。新鲜采伐木材的收缩和膨胀是完全干燥的（绝对干燥）。晶粒方向的缩短率为0.1％至0.3％，径向的缩短为3％至6％，细线方向的缩短为6％至12％。就机械性能而言，仅就拉伸强度而言，晶粒方向为横向晶粒方向的约20倍。为了使胶合板具有更好的性能，木材的固有缺点应使其不再整体上成为覆塑模板，并且胶合板在形成胶合板时应遵循以下准则：

（1）对称性准则

对称性标准是要求胶合板对称中心平面的两侧均具有胶合板，而不论树木种类，胶合板厚度，层数，制造方法，纤维方向和水分含量应相互对应。

覆塑模板的组成是均质的（每层的厚度相同）和不均质的（每层的厚度不同）。对于非均质层，相应层和贴面的厚度必须相同；对于混合树种的胶合板，相应的层树种通常应相同。

由于木材具有吸湿膨胀大，除湿时间短的特点，因此当含水量发生变化时，单板的每一层都必须变形。这种变形随木材纤维的方向而变化，因此引起的应力大小也不同。应力大小可以通过以下公式计算：

在公式中：—应力（MPa）

E-材料的弹性模量（与单板树种的水分含量有关，MPa）；

—应变（与单板类型，纤维方向等有关），= L / L。

从上式可以看出，不同的弹性模量和不同的应力。不同的应变和不同的应力。如果不满足对称性标准，则对称中心平面两侧的相应层贴面的树种，厚度，层数，制造方法，纤维方向，含水量等将使贴面的应力增大。对称中心平面的两侧不相等，特别是当胶合板的水分含量变化时，该应力差甚至更大，这将导致胶合板变形甚至破裂。当满足对称性标准时，胶合板中心平面两侧相应层在不同方向上的应力相等。当胶合板的透水率改变时，各层的应力均发生变化，但相应层的应力变化相等。因此，它的结构是稳定的，不会有诸如变形和开裂之类的缺点。因此，对称性准则已成为所有木质产品必须遵守的基本准则。

（2）奇数层准则

塑面模板层数必须是奇数。由于胶合板的结构是相邻单板的纤维方向彼此笔直，并且必须满足对称性标准，因此其总层数必须为奇数。当胶合板受力时，通常以之字形方式呈现。可以看到胶合板内部水平剪切应力的分布。水平切应力的最大值分布在中心层的平面上。如果偶数胶合板也满足对称性标准，但偶数层的中心对称平面在胶层上，因为胶层通常比较脆，其弹性和可塑性不如木材，而且水平剪切应力最大，因此很容易使胶层剥落，降低胶合板的粘结强度。此外，偶数胶合板必须符合对称性标准。中间两个相邻单板的纤维方向必须相同。这种结构相当于厚芯的三层胶合板。这种结构不能改善板的性能。消耗更多的木材，工时和粘合剂。如果遵循奇数层标准，则水平剪切应力的最大值分布在中间层芯板上，这避免了由于使用偶数层结构而引起的缺点。

过去，还提出了层厚度标准，这意味着对于相同厚度的胶合板，单板越薄，层数越多，胶合板的纵向强度差越小，则物理和机械性能越平衡。但是，在实际生产中，单板的厚度是有限的。更不用说，使用非常薄的胶合板制造胶合板会导致生产过程混乱，产量降低，原材料消耗增加以及成本提高。因此，不再提倡层厚度标准。在实际生产中，应根据产品用途选择合适的贴面厚度。

2.胶合板的老化和钻孔

（1）覆塑建筑模板的老化

单板胶合后，放置一段时间，然后热压。此过程称为老化时间。目的是浓缩胶液，以防止在热压过程中起泡。使涂有胶水的胶合板完全膨胀，并克服堆芯和接缝的缺点。老化的方法有两种：将胶合板胶合后，在装配毛坯中放置一段时间后称为开放式老化；胶合板贴合后，称为装配时效，在压机上放置一段时间后，称为封闭时效。胶合板老化的过程通常用于含水量较大的胶粘剂，例如大豆胶，未脱水的脲醛树脂胶和酚醛树脂胶，在胶合中板后不会枯燥。老化时间随车间温度和橡胶类型而变化。脲醛树脂的老化时间为：车间温度为15-25℃时，老化60min。当车间温度高于26℃时，应老化30分钟。

如果胶合后的胶合板长时间密集包装，如果使用高摩尔比例的胶水，则平板会显示出温度升高，例如桦木平板可高达50℃。主要原因是木材吸收水分后释放出来的热量积聚。这种积聚的热量将导致粘合剂过早固化，这将降低粘度，导致单板的过度饰面，然后降低粘合力，这在生产中应予以注意。

（3）塑面建筑模板的干燥度

胶合的胶合板通常不打孔，除了一些特殊的胶合板，表面胶合板变薄之外，或者在胶合后胶合板的含水量过高时，胶合板将被干燥。如果胶合板是干的，胶中的水应迅速排入胶合板内部。否则，太多的水会进入胶合板，并且板上的胶水量会减少，这会降低粘合强度。
胶合板的水分含量，施胶量，粘合剂类型，干燥设备中介质的温度，风速和相对湿度是决定胶合板干燥过程和干燥温度的条件是主要条件。干燥温度越高，干燥速度越快；但是温度太高会导致某些树脂分子凝固，甚至出现气泡。因此，干燥温度应适当，一般在80〜90℃的范围内，最高不超过110℃。干燥后的质量要求为：水分和挥发物含量为6％〜12％（薄板可以为8％〜12％，厚板和多层板可以为6％至8％）；粘合剂的固化率小于2％至3％。干板设备共有三种：简易干燥室，平压机和输送机干燥机。

3.组坯

平板是由面板，背板和胶合核心板组组成的平板。板坯的厚度根据产品的厚度，在压制过程中板坯的压缩率和表面加工余量的大小来确定。
压缩率的大小随树木种类，水分含量和热压条件而变化。一般原料柔软，水分含量高，高压，高温，压制时间长，压缩率大；否则，压缩率很小。压缩率与产品性能密切相关。普通胶合板的平板压缩率通常为5％至10％。
胶合板的每一层可以具有相同的厚度，也可以是具有薄面板和厚芯板的结构。后者更好地利用了优质木材。目前，表盘的厚度通常为0.5mm。
在计算板的厚度之后，有必要确认单板的每一层的厚度并使其匹配。在实际生产中，也应使用旋转切割机生产的饰面的标称厚度。制备的板坯厚度应在标准规则的误差范围内。
每层胶合板的质量要求是不同的。对木板最重要的要求是区分胶合板等级的重要依据。背板的质量可能会略低。尽管核心板不需要大量的原材料，但它应该是平坦的并且可以很好地修理。形成毛坯时，每个胶合板面板和背板的质量要求和搭配应符合国家标准规定。

（1）工艺组

目前，我国胶合板的生产仍主要以方坯技术组为基础，应注意以下几点：核心行应为“一侧和一端”，以建立板坯粘合和种植的基准。对于封闭式老化方法，使用零件坯料应根据单板吸水后膨胀的规则保留间隙，以防止胶合板堆叠芯子和分离接缝。表盘的紧边应朝外。相邻层的贴面纹理彼此是直的。窄条状单板应该放在中间，以防止在运输和装载过程中错位和倾斜，从而形成有缺陷的产品。手表核心板的加工余量应该用来。芯板比观察板略小，以防止在按压橡胶时胶液被挤出，污染和腐蚀热压板。

（2）机械化堆垛

“上浆/分组/热压”部分的劳动力大约相当于整个胶合板生产的1/4。因此，分组操作的机械化是提高劳动生产率和实现胶合板连续生产的重要部分。为了实现预成型件的机械化，有必要首先使芯板拉伸，然后解决由窄芯板和分裂芯的宽和窄的发散所引起的困难。现在，更成功的芯板拉伸方法是使用三或四根热熔树脂尼龙线将芯板胶粘到整个板中。

4.平板印前

在进入热压机之前，将板坯置于冷压机中以对板坯加压，然后通过胶水的粘性将胶合板粘合在一起。此过程称为预压。

（1）平板预紧的意义

选择预压生产方式有利于提高产品质量，可以减少热压过程中的辅助时间，缩短热压周期，提高热压机的产量。板坯运输，装卸方便，机械装卸板使用方便，可减轻工人的劳动强度；减少热压板和垫板输送设备的距离，以节省能源。在对板坯进行预压之后，也可以在板坯进入装载架之前对其进行逐一检查，并修复缺陷。

为了适应预压工艺要求，并使胶粘剂具有一定的初始粘度，应对胶粘剂进行改性。酚醛树脂胶粘剂在老化后具有高粘度，可以满足预压缩要求。脲醛树脂胶需要进行改性，并且可以加入适量的填料，例如面粉。或在组成时加入适量的聚乙烯醇进行改性。

（2）板坯预压工艺

预压工艺条件随树木和胶水的特性而变化。现在，国内使用的PVA改性脲醛胶的板坯老化时间为20-40分钟，单位压力为0.8-1.2 MPa，加工时间为30-60分钟。

（3）平板印前设备

预压设备可用于一般的冷压机，最方便的是顶压操作。国内设计的预压机压板距离为1〜1.5m，最大单位压力为1.5MPa，总压力为4500KN。配备预压机时，它必须与热压机匹配。