塑面模板热压第二阶段板柸的变化在热压周期：

1、塑面模板板坯中存在着复杂的物理化学变化，如板坏温度升高、水分重新分布、木材被压缩、胶层固化等。现分述如下：①板坏温度变化这个阶段板坏中单板与胶处于紧密接触状态，其温度迅速上升。升温速度取决于热压板温度、压力和板坏含水率。压板温度高，压力大，升温就快；板坯含水率高，所需热量就多，升温就慢。整个板坏各处的升温速度是不相同的，板坏边部由于散热快及水分蒸发需要热量，所以升温速度较慢。这个边缘部分宽度与热压温度和压力有关，当压力为1.8~2.2MPa、温度130~150℃时，桦木板坏边缘部分宽度为150mm,松木为125mm。板坏中部由于排气通路堵塞，水分滞留在中部将形成高温区。离热压板最远的胶层温度较低，在确定热压时间时应选升温慢、温度低的部位来考虑，即以板坏周边部位的胶层固化程度为准。

2、覆塑模板板坯中水分的变化及移动板坏中水分来源于两个方面，一是单板中所含水分，二是胶液带来的水分。胶压过程中，随温度、压力的变化，板坏中水分发生一系列变化。压板闭合以后，在温度的作用下板坏水分开始扩散，重新分布。当板坏表层温度达到100℃时，水分转化为蒸汽开始向低温的板坏中层移动，从而提高板坏中部含水率和温度。而板坏边缘部分水分强烈蒸发，这时温度并不升高，直到含水率很低时温度才逐渐提高。板子内部形成一定蒸汽压，根据资料介绍，在离板坏边缘75~100mm处，压力为1.8-2.0MPa、温度在106~108℃时，板内蒸汽压力达0.03-0.04MPa。随木材压实蒸汽更不易排出，温度上升到113~115℃，蒸汽压力相应提高到0.07~0.08MPa。板坏周边部分木材逐渐被压实，排气通路堵塞，板坏中部形成的蒸汽压力各处是相等的。压力大小是由热压温度所决定的，多层胶合板还热压终了时，温度为120℃时蒸汽压力为0.15~0.17MPa,150℃时蒸汽压力为0.35~0.40MPa。

3、木材的压缩木材在加热加压的情况下能产生塑性变形。热压时，木材逐渐被压缩。板坯在压力作用下产生的压缩称为总的压缩，由弹性压缩和塑性压缩所组成。卸压以后板坏一部分压缩可以恢复，这部分压缩称为弹性压缩，不能恢复的那部分压缩称为塑性压缩。热压后塑性压缩量与板坏厚度之比的百分数称为压缩率。板坏压缩率与热压温度、压力、时间、树种、板坯含水率、单板厚度等因素有关。板坏压缩情况如图3-15所示（实验条件：单板含水率5%~8%,板坏含水率22%~26%,单位压力2MPa,板坯厚度16mm,加热温度110~115℃）。木材压缩率（%)时间（min)1.机内压缩率2.平均压缩率3.表板压缩率

4、中层板压缩率随着板坏温度的提高、压力的加大和时间的延长，板坏压缩率相应加大。软材或含水率高的木材比硬材或含水率低的木材压缩率要大些。薄单板制成的胶合板比厚单板的压缩率要大一些。同一间隔的板坏外层比中层压得要实一些，板坏越厚这个差别就越大。如果长时间受高温作用，这个差别反而会减少。这是因为在热压作用下，在整个厚度方向上塑性趋于一致。

5、单张和多张加压工艺 压制塑面模板价格时，可采用单张加压和多张加压两种形式，即热压机每个间隔放一张或多张胶合板坯进行加压。早期生产胶合板的热压机多在15层以下，采用手工装卸板坏。为提高压机生产率，采用多张加压工艺，如压制3mm厚的胶合板时，每个间隔要装3~5张板坯。这种制板方法的主要缺点是热压工艺不对称。胶合板含水率和强度不易得到保证，板面易出现压痕与产生黏板，胶合板容易翘曲，装卸板也很困难，不易实现连续化作业。随着胶合板制造技术的进步、设备的改进，多数大型胶合板厂已采用单张加压工艺。单张加压可在一定程度上克服多张加压板坏温度不对称、应力不均衡、产品易变形等缺点，热压周期缩短，质量大为提高。采用这种工艺，要求压机层数多、辅助时间短。单张加压生产的胶合板，板面平整、光滑，胶合强度均匀一致，产品质量较好。

6、酚醛树脂胶酚醛树脂胶聚合度较低，形成胶层能力较差。因此，早期生产的酚醛胶胶合板，芯板涂胶后要进行干燥，在干燥过程中，树脂进一步聚合，并蒸发胶中的部分水分，形成胶膜，然后再组坯热压。这时胶层温度在55~60℃时开始软化，80℃时融熔，在温度和压力作用下木材产生塑性变形，胶合表面紧密接触，胶黏剂流动，湿润胶合表面，树脂开始从第一阶段向第二和第三阶段反应，最后形成网状结构。经改性的酚醒树脂胶成膜性能有所改善，芯板施胶后可不干燥，但板坏陈化时间要长一些，以防止胶液渗入木材过多，影响胶合强度和产生透胶现象。在热压过程中，树脂固化率达65%~70%时，干状胶合强度已达最高值；达80%~85%时，湿状胶合强度可达最大值。所以胶合工艺上规定，当树脂固化率达65%~70%时即可降压，卸板后把胶合板密堆起来，靠胶合板潜热使树脂固化率提高到85%以上，这样可以提高热压机生产能力。

7、针叶材单板的胶合特点针叶材单板的胶合特点是由下列原因造成的：针叶树材的排气能力比阔叶树材差；针叶树材心材和边材的排气能力和含水率不一样；年轮中春材和夏材的结构不同。针叶树材的构造特点使旋出的单板比较粗糙，因此耗胶量比桦木单板大10%左右，板坏的含水率也相应增加。针叶树材单板的规定含水率不应大手5%所用的胶黏剂应该具有较大的浓度和黏度。针叶材的特点决定了针叶树材板坏的胶合温度不应高于120℃。温度超过120℃时，由于板坏中水分气化加剧和排气性能差，会增加开胶和鼓泡的数量。针叶树材单板的压缩率较大，因此胶合的压力应限在1.5~1.7MPa范围内。针叶树材单板的排气性能差，也使得降压第二阶段的时间相应延长（分段降压）。

8、胶合厚板的胶压特点胶合厚板的压制特点之一是，胶合压力要加大到1.9-2.2MPa。由于压力大，板坏的压缩率也大，因此板坏的厚度也必须大于胶合压力为1.8-2MPa时所用的板坏。桦木单板的压缩率和干缩率为板坏厚度的19%根据胶合厚板厚度的不同，有两种不同的胶合条件：在热压机中冷却和不在热压机中冷却。在热压机中冷却的方法适用于厚度大于20mm的情形。冷却的方法是：板厚20~25mm,宜空气冷却；板厚25mm以上，宜水冷却。对于不冷却的热压机，装板坯和升压的时间不应超过90s,第二阶段卸压的时间应增加到5~10min采用空气冷却的方法时，在热压结束前5~10min停止给汽，并通过热压板向周围环境散发热量而降低温度。空气冷却使热压时间增加了3~7min。降压过程与普通胶合板的胶合工艺相似。采用水冷的方法时，在热压结束时同时向所有热压板送冷水。用水冷却的时间，从热压板温度降到80℃时算起，应为：板厚25~30mm不少于10min;板厚30-40mm不少于13min;板厚40mm以上不少于15min。制造厚度大于20mm的厚板时，宜用第二种胶合工艺，即分段降压或平衡降压的工艺。胶合好的成品厚板堆成密垛，放置24h,使板内含水率达到均匀，内应力得到消除。